El plástico conocido como PET está presente en las botellas desechables y retornables de bebidas, jugos, aguas y otros líquidos, como el aceite. También en los envases de frutas de exportación, en las cúpulas con base negra con que se envasan las tortas, en las bandejas termosellables para carnes y jamones que han reemplazado a las de plumavit, así como en las bandejas separadoras de fruta, entre otros productos.

En el reciclaje domiciliario, lo habitual es la recuperación de botellas de plástico en puntos limpios. Una familia puede llegar a consumir entre 15 y 30 productos por semana que vienen empacados en este tipo de envases. Aquí inicia la ruta de su reciclaje: los envases recolectados gracias a las familias o las empresas pasan por una 'ruta' mediante la cual pueden terminar transformados en otro tipo de empaques.

Felipe Dutilh, gerente general de Typack-Recipet, explica que el 50% de la materia prima que llega a su planta de reciclaje es nacional, mientras que la otra mitad proviene de importaciones de países de la región, porque todavía el reciclaje domiciliario en Chile es bajo.

Dutilh señala que, tras su llegada, el material es revisado y pesado para, luego, pasar a la etapa de reciclaje, en el que las botellas en desuso se convierten en nuevos envases plásticos.

El proceso

Todo comienza con la selección y separación de las botellas por colores, para luego ser trituradas por un molino que convierte el recurso en pequeñas hojuelas. En esta selección se realiza una limpieza por flotación, donde se separa el PET de otros materiales, tales como el papel de la etiqueta y el plástico de la tapa. El proceso de lavado tiene lugar en grandes tinas que remueven cualquier resto de material contaminante. Posteriormente, son centrifugadas y secadas para remover la humedad.

En el caso de Recipet, el material proveniente de la planta de reciclaje es llevado a la empresa Typack para transformarse en envases para la industria alimentaria. En Typack, el PET es cristalizado y se busca reducir aún más la humedad para que el proceso de extrusión resulte satisfactorio. Explicado de manera sencilla, el proceso de extrusión consiste en fundir el PET, haciéndolo pasar a través de un tornillo que gira concéntricamente en una cámara a altas temperaturas y empuja el polímero a través de un cabezal y una calandra que le da la forma final de lámina, fabricando un rollo plástico de aproximadamente 600 kilos.

El resultado son láminas de rPET —o reciclado post consumo—. El rollo es ensamblado en una línea de termoformado en la que se da forma a una lámina plástica mediante calor y vacío. Para lo anterior, se utiliza un molde de aluminio, así la lámina plástica toma la forma del molde con la acción de presión y temperatura elevada. Al final de la línea, los envases son recolectados y guardados en cajas, listos para su distribución y posterior uso.